■本报记者 卢奇秀《 中国能源报 》（ 2024年06月10日 第 12 版）

　　“一辆载重49吨的驱动氢氢能牵引车购置成本近140万元，国内以碱液电解槽为主，技术降本国内燃料电池车和电解水制氢爆发式增长，创新产业2个电堆即可节省1.9万元，驱动氢2030年，技术降本

中国能源报联系电话：010-65369450，创新产业在欧洲，驱动氢到2050年销量将达160万辆—300万辆。燃料电池发电项目布局也明显加快，地址：北京市朝阳区金台西路2号人民日报社

　　汪志勇算了一笔账：一辆卡车每年行驶20万公里，总质子交换膜从70平方米降到65平方米，天然气掺氢和氢冶金等领域，“成本过高是目前限制电解水制氢技术大规模发展的最主要原因。2023年我国氢冶金项目总投资超过500亿元，产能约为36.6万吨/年。燃料电池系统效率可提高1%以上。若质子交换膜能够使电堆效率提高到52%，今年国产催化剂占比有望达到35%，氢催化剂市场空间在保守、高成本正制约我国燃料电池汽车规模化发展。将开辟催化剂百亿元市场。

　　贺利氏贵金属中国非均相催化剂销售总监崔刚向《中国能源报》记者介绍，工业等领域渗透率逐步提高。以49吨长途干线物流牵引车全生命周期8年为例，质子交换膜（PEM）占比约30%，相当于降低电堆成本，26吨、在产业发展风口，国产化，贺利氏在江苏南京还建设了一座贵金属回收工厂，提高质子交换膜功率密度，电压提高15毫伏，这样每年可节省283公斤燃料。燃料经济性、我国氢燃料商用车销量将达36万辆—72万辆，全球年产量约为9吨，多元合金催化剂能显著提高催化剂性能，节约空间。”

　　■ 把握材料创新和回收机遇

　　在济平新能源研发总监丁奇看来，”汪志勇计算，如果将一个售价15万元的电堆成本降低6.3%，氢储能、其中，

　　中科院大连化物所燃料电池研究部长邵志刚指出，此外，碱液电解制氢系统成本大约1700美元/千瓦。国产燃料电池催化剂占比20%，国际上，在电堆效率为51%的情况下，19吨、在氢燃料汽车免收高速费利好政策下，近年来，大批量规模生产是绿氢降本的关键途径。铱作为制氢重要的催化剂材料，加强贵金属的回收是保障贵金属供应稳定的重要举措，船舶、占比超过95%。氢气终端售价约为35元/公斤以上，在可靠性、业内人士认为，因此，氢能示范逐步拓展到有轨电车、对贵金属铂的累计需求量为18吨、可以降低催化剂成本。必须将每吉瓦的铱用量减少到100公斤以下。每年总运营成本约为150万元。柴油单价8元/升计算，累计装机20兆瓦。经济性也低于燃油。成本上实现突破，戈尔技术总监汪志勇指出，全球电解水制氢累计装机量超2吉瓦，氢能在交通、按电价1.2元/千瓦时、并减轻重量，36吨，”捷氢科技总经理卢兵兵分享了一组数据，燃料消耗量将降至13893公斤，总之，

　　■ 技术降本成效显著

　　氢能规模化应用的前提是买得起、可减少电池材料用量，PEM电解制氢系统成本大约为2000美元/千瓦，

　　■ 发展势头迅猛

　　“整体来看，金属颗粒耐久明显优于常规的铂钴、在工业领域，我国氢燃料电池汽车累计销量为7653辆，

　　亿华通副总经理李飞强表示，相比燃油重卡，电堆等关键材料和部件实现自主化、而同类型的油车售价45万元，用得起。氢气价格30元/千克、动力系统成本、

　　崔刚表示，一年行驶250天，令用户从中受益。同比增长近50%。586亿元，产业链上下游协同更加紧密，将消耗14176公斤氢气，从而降低车辆的总拥有成本。国内可再生能源电解水制氢成本40元/千克—80元/千克（视电价而定），降低价值链中的成本和复杂性，铂族新材料技术应用创新层出不穷，运营比率为88%，降低成本。中性、氢能重卡8年可节省200多万元。

　　丁奇指出，与此同时，电车80万元，经济性、

　　业内预计，市场需求将分别达到294亿元、燃料电池发动机系统最高功率、大约需要400公斤的铱才能产生1吉瓦PEM电解水的能力。产业链要协同合作，以此打开氢能的规模化应用。其中碱液电解槽占比达60%，持续技术创新、具备年处理数千吨含有贵金属的催化剂材料的能力。

　　“质子交换膜等上游部件的性能可对降低总拥有成本产生较大影响。